在电动车充电器的生产中，外壳的密封焊接是至关重要的一环。当我们将充电器上下壳体对齐放置于焊头下方，超声波焊接机便开始发挥神奇的功效。它通过超声波高频振动，让接触面的塑料分子快速摩擦生热，进而熔化融合。短短一瞬间，冷却后的焊接部位就形成了无缝连接。

经过这样处理的充电器外壳，密封性得到了显著提升，能够达到 IP67 级防水防尘标准。这意味着，即使充电器在雨天被淋湿，或者在多尘的恶劣环境中使用，也不用担心雨水、灰尘会侵蚀内部电路。

由于充电器外壳多以 ABS、PC 材料为主，尺寸通常在 50 - 150mm ，所以优先考虑选择 15-20频率的机型。15kHz 适用于较厚或硬度较高的材料，能确保焊接能量足够穿透材料，实现深层融合；20KHZ则对精密、薄壁的充电器外壳焊接更为友好，可有效避免过热导致的材料变形。

功率方面，2600- 4200W 的功率范围比较合适。功率过小，焊接能量不足，无法使塑料充分熔化融合，导致焊接强度不够；功率过大，又可能造成材料过度熔化、烧焦，影响产品质量。比如，对于一些小型充电器外壳，2600W的功率就能满足需求；而大型、厚壁的充电器外壳，则需要4200W 的功率来保证焊接效果。

超声波焊接技术凭借其在电动车充电器外壳焊接中的出色表现，不仅为充电器制造提供了降本增效的解决方案，更通过提升产品品质，助力企业在高端市场建立竞争壁垒，成为电动车产业链中不可或缺的关键技术环节。在未来，随着技术的不断创新和市场需求的持续增长，超声波焊接技术必将在电动车充电器制造领域发挥更加重要的作用，推动整个行业迈向更高质量的发展阶段。

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